由于注塑成型加工的工艺不断发展,注塑模具工业作为中国制造业发展的支撑产业

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由于注塑成型加工的工艺不断发展,注塑模具工业作为中国制造业发展的支撑产业

摘要:目前,国内塑料加工业巨大的发展潜力,为注塑机产业迅猛成长开拓了广阔空间。当前在塑料加工制品中,83%采用了注射成型。近年来由于汽车、建筑、家用电器、食品、医药等产业对注射制品日益增长的需要,推动了注射成型技术水平的发展和提高。 国内注塑加工业市场发展潜力无限    当前,我国模具工业发展迅速,对模具钢材的数量、质量、品种、规格、性能等提出了更高的要求。近年来,国内外模具钢材的产量、生产技术、工艺装备、质量、品种等方面都取得了较大发展。随着注塑模具质量要求的提高,各国在原有的冷作模具钢材、热作模具钢材和塑料模具钢三大类的基础上,相继开发了不少新钢种。模具钢材的发展推动了工业产品向高级化、高附加值化方向发展。    我国塑料模具专家认为,塑料模具行业中压铸模的比例将不断提高。随着车辆和建筑材料等产品向轻量化方向发展,对压铸模的数量、寿命和复杂程度将提出越来越高的要求。随着以塑料代钢、以塑代木的发展和产品零件的精度和复杂程度的不断提高,塑料模具的比例将不断提高,其精度和复杂程度也将随着相应提高。 快速经济的塑胶模具前景十分广阔。当下多品种小批量生产时代,21世纪,这种生产方式占工业生产的比例将达到75%以上。由此,一方面是塑胶制品使用周期缩短,另一方面花样变化频繁,要求模具的生产周期愈短愈好。因此开发快速经济塑胶模具将越来越引起人们的关注。我国注塑模具研究现状与发展趋势的分析,可以看出,伴随着先进技术的使用,我国的注塑模具得到了高速的发展。但是,同很多发达国家相比,我国还存在很大的差距,注塑模具的很多设计理念、制造工艺还需要参照国外的经验,很多精密、高端、复杂的模具还需要进口。    因此,需要我们在现研究水平的基础上糅合其它先进的技术,进一步加强对我国注塑模具的创新,加大科技投入,创造出更多的经济效益和社会效益。注塑模具工业作为中国制造业发展的支撑产业,得到了各级政府、制造业的各个行业企业的支持,取得了快速发展。据国际模协秘书长罗百辉介绍,广东是中国制造业的大省,在产品制造领域具有举足轻重的地位。不仅带动了广东注塑模具工业的发展,同时也推动了中国注塑模具工业的发展。中国是注塑模具制造大国,注塑模具产业产值约1.8万亿元人民币,居世界注塑模具产业首位。 (来自:中国塑料机械网)

当前,我国模具工业发展迅速,对模具钢材的数量、质量、品种、规格、性能等提出了更高的要求。近年来,国内外模具钢材的产量、生产技术、工艺装备、质量、品种等方面都取得了较大发展。随着注塑模具质量要求的提高,各国在原有的冷作模具钢材、热作模具钢材和塑料模具钢三大类的基础上,相继开发了不少新钢种。模具钢材的发展推动了工业产品向高级化、高附加值化方向发展。 调查显示,我国模具钢材的产量近20年来增长很快,领先于其他钢类,模具钢材的产量占合金工具钢的80%左右,2012年我国模具钢消费额达到1 170亿元,2014年我国模具钢材规模企业实现销售收入1 800多亿元。我国连续7年成为全球模具钢材消费量最大的国家,占全球消费量的23%。我国虽然是全球模具钢材生产大国,但是供需缺口达到850亿元,进口依存度超过50%,且高档注塑模具的钢材大多依靠进口。受国际经济复苏缓慢和经济增速回落的影响,国内模具钢铁行业继续呈现出市场需求不旺、钢价低位波动、原材料价格居高不下和经济效益下滑的运行态势。虽然模具钢铁企业采取各种措施降本增效,但面临的经营形势仍很严峻,模具钢铁行业高成本、低效益的局面短期难以扭转。随着塑料工业的迅速发展,塑料制品日益普及,现已广泛应用于各行各业。近年来,由于汽车、建筑、家用电器、食品、医药等产业对注塑制品的需求日益增长,注塑加工成型技术水平也得到了逐步发展和提高。 随着注塑加工的发展及国际市场的不断扩大,给塑机辅机及周边设备的市场带来了更大的市场和更多的商机,以往,中国客户大都只注重加工设备的投资,而选购相对较为廉价的辅机及周边设备。随着汽车、移动电话、电子电器、食品饮料包装、塑料建材等市场的迅猛发展,为之配套的塑料制品加工商为了满足终端市场对高品质塑料产品的需求,开始选择与整厂自动化方案提供商合作。拓斯达也因此成为工厂整体自动化解决方案领域的第一品牌,为用户在整厂规划、自动取出、非标应用、原料输送、除湿干燥、模具温控、计量混配等领域量身打造专属方案。 为实现注塑加工行业快速、稳定、健康地发展,在与多家注塑加工企业交流中,总结出在重视技术、营业、管理、生产等方面的同时,也要重视发展与创新。 塑料制品的生产过程非常复杂。其中,注塑加工成型是塑料制品的一种重要成型方式,在目前的工程塑料业中,80%采用了注塑加工成型。注塑加工成型的工艺非常复杂,塑料制品的成型加工质量也因此受到很多因素的影响,例如注塑机械、注塑模具的设计参数、注射压力、成型温度、工件的几何形状和尺寸等。 如今,由于注塑成型加工的工艺不断发展,这一工艺产品的应用范围不断扩展和变化,人们对塑料制品的要求也越来越高。一般来说,制品成型质量主要包括制品外观、制品尺寸精度以及制品的物理性能等,造成这些缺陷的原因是多方面的。在塑料制品的生产过程中,成型不足是注塑加工成型过程中常见的质量问题,它会造成塑料零件的缺损从而报废。因此,必须对这一工艺严格控制,严把塑料产品的质量大关。

上海市模具工业协会秘书长刘德普认为,未来我国的模具将呈现十大发展趋势: 一是模具日趋大型化。这是由于模具成型的零件日渐大型化和高生产效率要求而发展的”一模多腔”所造成的。 二是模具的精度越来越高。10年前,精密模具的精度一般为5微米,现在已达到2~3微米,不久1微米精度的模具将上市。这要求超精加工。 三是多功能复合模具将进一步发展。新型多功能复合模具除了冲压成型零件外,还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务,对钢材的性能要求也越来越高。 四是热流道模具在塑料模具中的比重逐渐提高。由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量,并能大幅度节约制作的原材料,因此热流道技术的应用在外国发展很快,许多塑料模具厂生产的塑料模具一半以上采用了热流道技术,有的厂家使用率达到80%以上,效果十分明显。热流道模具在我国也已生产,有些企业使用率上升到20%~30%。 五是随着塑料成型工艺的不断改进与发展,气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将随之发展。这类模具要求刚性好,耐高压,特别是精密模具的型腔应淬火,浇口密封性好,模温能准确控制,所以对模具钢的性能要求很严。 六是标准件的应用将日渐广泛。模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期,且还能提高模具的质量和降低模具制造成本。因此,模具标准件的应用在”十五”期间必将得到较大的发展。 七是快速经济模具的前景十分广阔。现在是多品种小批量生产时代,21世纪,这种生产方式占工业生产的比例将达到75%以上。由此,一方面是制品使用周期缩短,另一方面花样变化频繁,要求模具的生产周期愈短愈好。因此开发快速经济模具将越来越引起人们的关注。 八是随着车辆和电机等产品向轻量化发展,压铸模的比例将不断提高,同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求。 九是以塑代钢、以塑代木的进程进一步加快,塑料模具的比例将不断增大。同时,由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高,对塑料模具的要求也越来越高。 十是模具技术含量将不断提高,中、高档模具比例将不断增大,这也是产品结构调整所导致模具市场走势的变化。

“十二五”模具专项工作

,我国对模具需求旺盛的行业包括航空航天、国防军工、轨道机车、工程机械等行业,尤其是总投资达2200亿元的京沪高铁项目、超过300亿元投资规模的大飞机项目等,都会给塑料模具行业带来新的挑战和机遇。罗百辉表示,我国塑料模具业的发展必须依托国家重点建设工程,大力发展精密注塑模具、覆盖件模具和大型注塑模具;同时通过加快企业兼并重组和产品更新换代,缩小与发达国家间的距离,使我国的塑料模具业持续健康发展。 四大因素制约模具产业发展

通过电渣重熔生产的模具钢所占份额很少,大约1/10。国外发达国家的模具钢成材率在85%~90%,而国内成材率仅为70%。我国列入国家标准中的塑料模具钢仅为3Cr2Mo和3Cr2MnNi。国外常用的料模具钢已形成较完整的系列,如美国塑料模具钢有7个钢号,形成完整的P系列;日本日立金属公司有15个钢号。我国塑料模具用钢的随意性较大,80%使用碳钢和40Cr钢。对于复杂、精密模具,为避免热处理变形,一般在退火态、正火态或调质态加工使用,因此寿命仅为国外同类模具的1/10~1/2。国内汽车塑料模具企业大多愿意选用德国、日本、瑞典三大系列的模具钢,但是在国内购买欧洲模具钢材,价格往往高出30%~40%,严重影响了国内模具的竞争力。

牌企业,汽车模具精度控制在0.03~0.05mm;塑料模分模面配模精度在0.03mm左右。德国的模具制造周期在2周~20天,备料4~5天,试模2~3天。日、韩的模具周期要求2周,原因是他们有专门的模具配件城,滑块、顶杆、浇口套组件等均可买到,国内配件标准化做不到,一些零件的加工精度也达不到要求。

2、受制于模具标准化程度

绝缘材料、封装材料所需合成树脂400万吨;与房地产发展配套的建材,对PVC、PE、PP、PS、PC、PUR等塑料的需求将达600万吨。因此,必须加速木塑复合材料注塑成形技术、塑料金属复合材料注塑成形技术的研究和塑料异形高速挤出模具技术的研究。

二是提高钢材质量。近年来钢铁行业加强了自主创新步伐,发展了一些新产品,如电机、风

汽车模具已进入专业化、标准化阶段。汽车模具基本是由专业的模具制造商提供,模具商品

罗百辉指出,模具行业是钢铁行业稳定的用户,而且是对钢铁产品升级的主要推动者,模具

企业员工整体素质方面,德国、日本模具企业绝大多数员工是大学毕业或经过专门训练的,

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